ЗОЛОТОЙ ДИПЛОМ ЗА ПРОФЕССИОНАЛИЗМ: УНИКАЛЬНЫЙ ОБЪЕКТ В ЗАПОЛЯРЬЕ

Благодаря высокому профессионализму команды, которая занималась реализацией проекта, получившего серебряный диплом на Международном фестивале по архитектуре «ЗОДЧЕСТВО 2009», в центре города Белоярский Ханты-Мансийского автономного округа в зоне особо охраняемых природных территорий было воздвигнуто оригинальное здание Экоцентра «НУВИ- АТ». На фестивале «ЗОДЧЕСТВО 2010» в номинации «Реализованный проект» его авторы получили уже золотой диплом. Это, конечно же, заслуженная награда коллектива мастерской «Сити - Арх» под руководством архитектора В.В. Лукомского и генерального подрядчика компании «СеверСтройИнвест», возглавляемой В.А. Капустиным.

Если о кровле нередко говорят, что это пятый фасад, то в случае с объектом в городе Белоярский кровля является, практически, третьим и четвертым фасадом, так как вообще все трехэтажное сооружение представляет собой, по сути, двускатную кровлю с фронтонами.

Особую оригинальность необычному зданию придают боковые полукруглые пристройки, стилизованные под чум - традиционное жилище северных народов. Стальные трубы, торчащие над этими «чумами»,имитируют несущие деревянные жерди чумов настоящих. Особый шарм и своеобразие зданию также придает множество декоративных деталей, символизирующих элементы культуры и традиций народов ханты и манси.
«НУВИ-АТ» призван выступать в роли центра притяжения в холодном краю бесконечной тундры, собирающего под своей крышей всех, кому интересны традиции, культура, история и природа этого северного края России.

Так получилось, что в 2006 г. на фестивале «ЗОДЧЕСТВО» я познакомился с архитектором Валерием Васильевичем Лукомским, и он показал мне чертежи своего проекта.
Изначально заказчик в качестве материала для кровли выбрал мягкое битумное покрытие - гибкую черепицу. Сказалось, видимо, влияние рекламы, делающей упор на то, что мягкая кровля ложится на любые сложные формы крыши.
Я же, в свою очередь, показал, как выглядят некоторые объекты под так называемой мягкой кровлей спустя 5-10лет. А здесь планировалось крыть здание в условиях климата, для которого и минус 40°С - не предел! Представив, во что может превратиться его детище, Валерий Васильевич на мой вопрос «И после этого вы, как автор проекта, согласитесь на мягкую кровлю?» ответил - «Только через мой труп!».

Архитектор сумел аргументировано убедить заказчика отказаться от варианта, о котором обычно говорят: «и дешево, и сердито». Ведь жесткий северный климат превратил бы этот припудренный разноцветной присыпкой импортный «рубероид» в полный хлам спустя считанные годы, так как слишком многие дельцы-поставщики ради своей выгоды довольно часто продают низкокачественную продукцию, выдавая ее чуть ли не за лучшие мировые бренды.

Поэтому, справедливости ради, надо сказать, что и мягкая кровля может быть долговечной и качественной, но ее цена уже будет сопоставима с кровельным металлом. И здесь уже дело вкуса и предпочтений, но и о разнице в климате нельзя забывать.
Было ясно, что крышу надо делать из металла. Но из какого? На выбор в значительной мере повлиял тот факт, что заказчик планировал вести монтаж кровли в условиях полярной зимы с ее морозами под минус 50°С.

В частности, обсуждался вариант использования для кровли титан-цинка. По рекомендации производителя, работать с этим материалом при температуре ниже +5°С без подогрева не желательно. Заготовка кровельных элементов в виде прямоугольников 1000х500 мм и 1000х250 мм, конечно, должна производиться в отапливаемом помещении, но ведь при монтаже все равно многие технологические узлы надо выполнять по месту. И тогда следует обеспечивать усиленный прогрев заготовок, иначе впоследствии в них могут возникнуть трещины, что приведет к неизбежным проблемам с протечками. Учитывая тот факт,
что монтаж кровли осуществлялся без установки лесов, с использованием специальной люльки, перемещаемой с помощью крана, сооружать «тепляки» для обогрева каких-то отдельных зон кровли было нереально. В последний момент заказчик и архитектор остановили свой выбор на алюминии Prefa с полимерным покрытием из полиамид-полиуретана.

Когда с выбором кровельного материала определились, настало время решать технологические вопросы заготовки кровельных элементов из рулонного материала и вопрос непосредственного монтажа силами имеющегося персонала компании генподрядчика. Разумеется, опыта работы с кровельным алюминием и применения современных западных технологий монтажа у рабочих, строителей-вахтовиков, не было. Еще
в Москве при встрече с руководителем компании и его специалистами я выяснил, что кровельные работы будут выполнять сотрудники, по большей части работающие на монтаже вентиляционных систем из оцинкованной стали. По совместительству они выполняли для кровельщиков какие-то заготовительные операции из той же оцинкованной стали, поскольку крыши большинства объектов в этом северном городе выполнены из металлочерепицы и профнастила.

Надо отдать должное компании« РАЙНЦИНК»: она честно и открыто заявляет о том, что ее продукция требует при монтаже соблюдения определенного температурного режима. Ни один другой производитель кровельных металлов не делает в своих рекомендациях упор на проблему работы в зимнее время, и поэтому считается, что монтаж вести можно и зимой. Однако необходимо помнить: при монтаже картин двойным фальцем из любых металлов всегда будет существовать проблема температурного расширения!
В данном случае заказчик знал, что монтаж кровли по графику приходится на начало зимы, но от своих планов не отказался. Когда в конце октября 2009 г. начались кровельные работы, на улице было минус 41°С. К сожалению, подобная пагубная практика весьма распространена. Заказчики не особо задаются вопросом, удастся ли мастерам качественно выполнить работу, когда руки примерзают к металлу? Логичнее было бы законсервировать объект и провести монтаж кровли в более комфортных условиях, тогда бы за качество из-за экстрима не надо было опасаться, и металл можно было применять любой, в том числе титан-цинк.

Тогда В.В. Лукомский предложил руководителю компании «СеверСтройИнвест» пригласить для технической поддержки проекта меня, как специалиста, имеющего опыт работы в московском представительстве австрийской компании Prefa. Мало того, что мне предстояло проработать все имеющиеся узлы будущей кровли, так еще передо мной ставилась, в общем-то, довольно сложная задача - за неделю методом экспресс-обучения подготовить кровельщиков, способных смонтировать кровлю площадью 2 тыс. м2 из дорогостоящего импортного материала с качеством, отвечающим современным европейским требованиям. Я вполне отдавал себе отчет, что очень рискую своей репутацией, так как не знал даже, с кем буду иметь дело и каковы профессиональные навыки и способности рабочих. Но, как известно, чем сложнее задача, тем интереснее ее решать.

Итак, генеральный подрядчик закупил необходимые инструменты в соответствии со списком, который я составил из такого расчета, чтобы обеспечить при минимальном наборе ручного инструмента выполнение любых самых сложных технологических узлов кровли, в том числе специальный гибочный станок «Эдельвейс».

По списку на бригаду из трех звеньев по два человека в каждом нужны, как минимум, следующие инструменты: три пары (правых и левых) комбинированных ножниц, одни «пеликаны», трое круглогубцев, «цапля» для конвертов, трое клещей (одни прямые конвертные, под 90 градусов, большие клещи со скошенным углом 45 градусов), три пластиковые киянки с одной клиновидной стороной, три молоточка с пластиковыми наконечниками и инерционным сердечником, пара стальных оправок (или лопаток) для выполнения двойного фальца вручную при устройстве примыканий. Этот набор комплектуется преимущественно из инструментов импортного производства.
Из российского «арсенала» нужны различные молотки, дрели, аккумуляторные шуруповерты и, естественно, измерительные инструменты (линейки, угольники, уровнемеры, рулетки и т.д.). Все инструменты вместе с кровельным материалом (3000м2) были доставлены автомобилем на объект за три тысячи километров от Москвы.
Встретили меня коллеги сначала довольно настороженно, но мы быстро нашли общий язык, и уже на следующий день закипела работа. Были срочно изготовлены по моим эскизам необходимые макеты, имитирующие все основные узлы кровли на данном объекте.

Конечно, всем нам повезло в том, что мои стажеры уже имели серьезный опыт работы с кровельным металлом от 4-х до 8-ми лет и по- настоящему загорелись желанием освоить тонкости профессии. Мне оставалось вложить в их головы и руки те приемы и навыки, которые бы обеспечили не только соблюдение необходимой технологии, но и высокое качество кровли из австрийского алюминия. Один за другим отрабатывались узлы, и все это снималось на фотокамеру, беспристрастно фиксирующую поэтапное закрепление полученных профессиональных навыков. Кроме этого, все технологические узлы были зафиксированы на бумаге, согласованы с архитектором и переданы для производства работ генподрядчику.

Что касается подготовки кровельных элементов, то эта технологическая операция выполнялась на российском станке «Эдельвейс». Его конструкция позволяет изготавливать кровельные элементы как в виде прямоугольников, так и в виде простых и объемных ромбов с фальцевым соединением между собой всех четырех сторон заготовок. До появления «Эдельвейса» изготовление подобных кровельных элементов из металлов производилось либо примитивно киянками вручную с использованием всевозможных болванок, либо на сегментных станках западного производства, цена которых пока мало кому из российских кровельщиков по карману. И вот теперь в далеком процесс внедрения такого необходимого и доступного
для кровельщиков станка.

От обычного гибочного он отличается тем, что его опорная балка выполнена в сегментном варианте: это позволяет производить заготовку кровельных элементов, у которых по технологии на двух сторонах фальц отбортовывается в одну сторону, а на двух других - в противоположную. При этом зазоры между сегментами позволяют при зажиме заготовки сохранить уже готовые фальцы предыдущих отбортованных сторон. Соответственно готовый кровельный элемент может быть любых заданных или расчетных размеров.

Первое, на что я сразу обратил внимание, начав детальное обследование объекта, это то, что все окна (а их не один десяток), смонтированные на наклонной поверхности, были не мансардного типа. Соответственно и техническое решение необходимо было такое, при котором абсолютно исключена была бы возможность проникновения атмосферных осадков в помещение и обеспечивалась при необходимости возможность замены поврежденных стеклопакетов.

Оконные откосы были уже к моему приезду сделаны по всему зданию, и мне пришлось доказывать В.А. Капустину, что все необходимо демонтировать, поскольку обрамления были прикручены саморезами к декоративным планкам стеклопакетов. Это создавало две большие проблемы. Во- первых, вода неизбежно проникла бы во внутрь, а во-вторых, стеклопакеты при необходимости невозможно было бы заменить, не повредив обрамление вокруг окна.

Мы разработали такое решение, и позже производители окон его подтвердили. Основная тонкость такого монтажа в том, чтобы конструкция боковыхи верхних откосов и подоконного отлива, изготовленных из кровельного металла, обеспечивала герметичное соединение со стеклопакетом с помощью заводской прижимной планки с резиновым уплотнителем, поставляемой производителем окон.

Вторым проблемным местом с точки зрения герметичности были места креплений декоративных навесов. Причем двутавровые балки одного из навесов крепились к несущим конструкциям самого здания с уклоном в его сторону. Здесь очень кстати пришлась технология по изготовлению каминных «воротников», применяемых в Европе при монтаже кровель из керамической черепицы и сланца. Эти «воротники» состоят из двух половинок и монтируются с перехлестом 200-300 мм, обеспечивая надежную защиту пространства вокруг трубы или других технических отверстий в кровле. Изготавливаются они, как правило, в мастерской на специальных станках с набором сменных (в зависимости от уклона кровли) металлических оправок из металла толщиной 15 мм и регулируемой шириной рабочей зоны (в зависимости от ширины каминной трубы). Но, не имея такого станка под рукой, можно сделать из досок и опалубочной ламинированной фанеры макет, на котором с таким же успехом можно изготовить такие же качественные и красивые «воротники». Особенно это оправдано, если надо изготовить, скажем, шесть одинаковых «воротников», как это было в Белоярском.

По всем остальным узлам кровли особых проблем не было, просто надо было выбирать самые оптимальные варианты из тех, которые уже давно разработаны и применяются европейскими коллегами. Подход здесь прагматичный: обеспечить красоту и надежность кровли, применяя скрытую систему крепления всех кровельных элементов. И если уж не обойтись где-то без вытяжных заклепок, то их применение надо свести к минимуму и использовать для крепления закладных деталей, обеспечивающих скрытое крепление лицевых деталей.

Золотой диплом на престижном Международном фестивале по архитектуре «ЗОДЧЕСТВО 2010» за реализованный объект по праву вручен творческой мастерской «Сити - Арх». Но в то же время это признание заслуг и всех тех, кто причастен к реализации данного проекта. Команда действительно сработала по высшему разряду. И если к этому еще добавить, что работы по монтажу кровли велись всю зиму даже в более чем сорокаградусные морозы, то впору вслед за поэтом сказать: «Гвозди бы делать из этих людей!».

Надо отдать должное бригадиру Владимиру Кицелеву, сумевшему организовать работу так, чтобы обеспечить и высокое качество, и соблюдение технологии монтажа.Ведь рабочие фактически за неделю освоили то, на что другим понадобились бы месяцы, а то и годы. Но это, своего рода, удачное исключение из правил, вызванное обстоятельствами. Конечно же, профессия кровельщика и сложных. А значит, времени и внимания по подбору и подготовке квалифицированного персонала требуется гораздо больше, чем в других профессиях. Да и государственный подход к этой проблеме должен быть совершенно другим, хотя бы в силу того, что от надежности кровли зависит сохранность как самого здания, так и всего того, что находится внутри.